Sägemühlen
Voraussetzungen für die Gründung einer Sägemühle
Für die Gründung einer Sägemühle mussten in der Umgebung genügend billiges Holz und ein ausreichendes Angebot an Aufschlagwasser zur Verfügung stehen. Dieses wurde mittels eines Kunstgrabens aus einem natürlich Fließgewässer oder aus einem Wasserspeicher zugeführt und diente so als Antrieb des Wasserrads der Sägemühle. Wichtig war auch eine genügende Fläche zum Bau des Sägeraums, des Rundholzplatzes und Einrichtungen für die Erzeugung weiterer Holzprodukte. Eine Sägemühle mit einer Gattersäge benötigte ein Grundstück von mindestens 120 x 25 Meter.
Bau eine Maschinensäge
Die Breite des Sägeraums war von der Anzahl der Sägegatter abhängig. Die Länge des Gebäudes wurde so gewählt, um hinter der Maschine noch genügend Platz für Nebenmaschinen und Transport des Materials zu haben. Der Innenraum der Säge wurde durch einen Holzfußboden aus starken Bohlen in einen unteren und oberen Teil aufgeteilt. Die Höhe des Dachstuhls des Sägeraumes betrug 3,6 Meter, die Tiefe der Unterkellerung zwei Meter. Im Fußboden befanden sich Öffnungen für die Riemenscheiben aus dem unteren Teil, wo sich das Kurbel- und der Übersetzungsmechanismus sowie das Holzmehllager befanden. An der äußeren Seite des Gebäudes wurde mindestens ein Wasserrad errichtet Drei Wände der Sägemühle waren aus Holz, eine Seitenwand in der Richtung zum Rundholzplatz wurde mit einer mobilen Abdeckung versehen, die während des Betriebs der Sägemühle sowie bei einer Manipulation mit dem Holz aufgeklappt werden konnte. Das Sattel- oder Walmdach wurde mit Schindeln gedeckt. Zu diesem Gebäude wurde ein kleines Schutzdach zugebaut, das als Werkstatt diente.
Antrieb der Einrichtung einer Sägemühle
Die älteste Einrichtung zur Energiegewinnung aus dem Wasser ist ein hölzernes Wasserrad. Dieses Rad wurde durch das Wasser in Bewegung gebracht, dass durch ein hölzernes Gerinne auf den oberen Teil des Rades aufgeschlagen wird. Von hier aus fällt es in die Zellen des Rades und setzt es durch sein Gewicht in Bewegung. Ein leistungsfähiges Wasserrad konnte vier bis acht Umdrehungen pro Minute erreichen. Der Vorteil eines Wasserrads waren seine einfache Wartung, ein geringer Verbrauch von Schmierstoffen für das Getriebe und fast keine Ansprüche an die Wasserreinheit. Ein Nachteil war eine geringe Anzahl an Umdrehungen und die Wetterabhängigkeit. Das Wetter beeinflusste nämlich die Menge des anströmenden Aufschlagwassers.
In der Hälfte des 19. Jahrhunderts konnte das Wasserrad durch eine modernere, leistungsfähigere Turbine ersetzt werden, eine Erfindung von James Bicheno Francis. Eine Voraussetzung für den Einsatz dieser Turbine war aber ein Zustrom von mindesten drei Kubikmeter pro Sekunde und ein Gefälle von mindestens einem halben Meter. Der Vorteil der Francis-Turbine lag in einer höheren Anzahl der Umdrehungen, als des Wasserrads.
Die Gattersäge
Die Hauptsäge in einer Sägemühle war eine Gattersäge. Die ersten Gattersägen waren aus Holz mit einem waagerecht oder senkrecht eingespannten Sägeblatt. Die Rahmenweite einer Gattersäge war unterschiedlich und bewegte sich je nach der Größe des Durchmessers des Rundholzes in der Regel zwischen 100 bis 150 Zentimeter. Ein Bestandteil einer hölzernen Gattersäge war auch ein Spannwagen, der sich durch den Rahmen der Gattersäge auf Gleitschienen bewegte und den Holzstamm zu dem Sägeblatt beförderte. Die Länge des Spannwagens entsprach der Länge der geschnittenen Holzstämme. Die zügige Bewegung des Spannwagens mit dem Stamm wurde mit Hilfe eines Getriebes sichergestellt. Die Länge der Gleitschiene entsprach der doppelten Länge der verarbeiteten Stämme, meistens waren es 15 Meter.
Herstellung von Schnittware mit einer Holz-Gattersäge
Mit der Holz-Gattersäge wurde vom Holzstamm ein Stück Schnittware nach dem anderen abgeschnitten. Die Maße jedes einzelnen Stücks wurden durch die Bedienung eingestellt.
Der Einschnitt begann mit dem Aufwälzen des Holzstamms auf den Spannwagen der Gattersäge mit Hilfe von Schrotstangen Der gewünschten Schnittlänge wurde die Position des Holzstamms angepasst, der folgend festgespannt wurde. Während des Schnitts bewegte sich der Spannwagen auf der Gleitschiene durch den Rahmen der Gattersäge. Nach Ende des Schnitts kehrte er manuell oder automatisch in die Ausgangslage zurück. Die abgeschnittene Schnittware wurde entnommen, der Holzstamm wurde abgespannt, um die breite des Schnitts verschoben und wieder eingespannt. Danach folgte der nächste Schnitt.
Weil der Betrieb der wasserbetriebenen Sägemühlen von der Menge des Aufschlagwassers abhängig war, kam es in den Sommermonaten vor, dass wegen Wassermangel nicht gesägt werden konnte. Deshalb wurde zur Zeit der Schneeschmelze im Frühjahr und nach ergiebigen Niederschlag Tag und Nacht gearbeitet. Die Tagesleistung betrug maximal fünf Vollmeter geschnittenen Sägerundholz.
Herstellung von Schnittware mit einer Gusseisen-Gattersäge
Gegenüber einer Holz-Gattersäge verfügte eine Gusseisen-Gattersäge über eine höhere Anzahl an Sägeblättern, die sich vertikal bewegten. Durch den Rahmen der Gattersäge bewegte sich nur der Holzstamm.
Vor dem Einschnitt wurde die notwendige Anzahl der Sägeblätter nach einem Schema in den Rahmen des Gatters eingespannt. Dabei bestimmte die Entfernung der einzelnen Sägeblätter die Dicke der Schnittware. Der Einschnitt begann durch das Aufwälzen des Holzstamms auf den Spannwagen und den Vorderwagen mit dem dünneren Ende des Stamms zum Gatter. Auf dem Spannwagen wurde der Stamm mit Spannklauen befestigt, am Vorderwagen wurde seine Position in eine Ebene gegen die Sägeblätter eingestellt. Danach wurde der Holzstamm zwischen die Riffelwalzen des Gatters gedrängt, die durch ihre gegenläufige Bewegung den Stamm gegen die Zähne der Säge hineinzogen. Die Geschwindigkeit des Schnitts wurde durch die Geschwindigkeit der Umdrehungen der Walze bestimmt. Auf der anderen Seite des Gatters befand sich ein Blockwagen, auf dem die Schnittware sortiert wurde. Die Splintbretter wurden herausgenommen und einer weiteren Verarbeitung zugeführt, die mittleren Teile wurden manuell in den Vorderteil des Gatters zurückgetragen. Durch die folgende waagerechte Beförderung durch den Gatter wurde besäumtes Schnittholz hergestellt.
Besäumen der Schnittware
Die endgültige Form und Abmaße erhält des Schnittholz durch das Besäumen. Besäumt wurden Splintbretter entweder durch einen Doppelschnitt im Gatter oder mit zwei länglichen Schnitten auf einer Kreissäge. Auf der Kreissäge wurde die erste Wahnkante abgeschnitten, danach wurde das Brett umgedreht. Die zweite Wahnkante wurde so abgeschnitten, dass mit einem länglichen Schnitt ein besäumtes Brett mit der geforderten Breite entstand. Die Säge wurde so eingestellt, dass das gesäumte Schnittholz gerade und seine Kanten gleichlaufend waren.
Natürliches Trocknen und Lagern von Schnittware
Durch das Trocknen wird dem Holz das überflüssige Wasser entnommen. Ein natürliches Trocknen des Holzes beruhte in einem langsamen Austrocknen der Schnittware unter natürlichen Bedingungen. Der Zeitaufwand war von der Holzart, der Dicke sowie der Feuchtigkeit der Schnittware und von der Temperatur, Feuchtigkeit und Geschwindigkeit der strömenden Luft abhängig.
Die Schnittware wurde so gestapelt, dass die unteren Platten mindestens 50 Zentimeter über dem Boden lagen, damit Luft hindurch strömen konnte. Auf die erste Schicht des Schnittguts wurden etwa 2x4 Zentimeter große Stapelleisten gelegt, auf die dann eine weitere Schicht der Schnittware gestapelt wurde. Über dem fertigen Holzstapel wurde ein Dach errichtet, das den Stapel vor Regen, Schnee und Sonne schützte.